6) После очистки сои от кожуры экстракция также позволяет снизить количество растворителя, адсорбированного шелухой в соевом шроте, уменьшить содержание растворителя в влажном шроте, что, в свою очередь, снижает энергозатраты на процесс десольвентации влажного шрота и回收 растворителя.

     1) Соевый сыр содержит около 8% шелухи, масличность составляет всего 0,6–0,7%, при этом в шелухе содержится большое количество целлюлозы, а также высокий уровень пигментов, камедей и восковых веществ.

2) Если производить масло с кожурой, кожура не только не выделяет масло, но, наоборот, впитывает жиры, оставляя их в жмыхе и снижая выход масла. Примеси из кожуры, такие как пигменты, в процессе отжима перейдут в нерафинированное масло, усиливая его окраску и ухудшая качество. Жмых, полученный при прессовании масла с кожурой, содержит высокий процент кожуры и низкое содержание белка, что снижает его эксплуатационную ценность. Кроме того, использование кожуры при производстве масла приводит к ухудшению качества раскатанного сырья и эмульсии, снижению эффективной производительности оборудования, увеличению энергопотребления и повышенному износу механизмов.

Соевые бобы очищаются от кожуры, а затем из них получают масло.

3) После очистки сои увеличивается производительность оборудования для получения масла, что позволяет снизить энергозатраты в процессе производства.

4) После очистки сои цвет и содержание воска в масле, получаемом методом экстракции, снижаются, что повышает качество экстрагированного масла.

5) Повысить содержание белка в жмыхе и снизить содержание целлюлозы, тем самым увеличивая его полезность.

5) После очистки сои оболочка лучше поддаётся экстракции и осмосу, что уменьшает количество масла, адсорбируемого оболочкой, и снижает остаточное содержание масла в шроте.

6) После очистки сои от кожуры экстракция также позволяет снизить количество растворителя, адсорбированного шелухой в соевом шроте, уменьшить содержание растворителя в влажном шроте, что, в свою очередь, снижает энергозатраты на процесс десольвентации влажного шрота и回收 растворителя.  

2. Методы и этапы снятия кожуры Способы снятия кожуры:

   Термическая пилинг-процедура; тепловая пилинг-процедура; холодная пилинг-процедура.

Обычные этапы тепловой очистки: подготовка к обработке → дробление → отделение ядра от кожуры.

3. Разделение кожуры и ядра сои

1) С учётом особенностей производственного процесса, качества продукции и технологических затрат, используется разница в удельном весе соевой шелухи и соевых ядер; методом циркуляционной термовоздушной сортировки и ударного разделения осуществляется отделение соевой шелухи от ядер при осаждении измельчённой сои.

2) После двухкратного дробления соевые бобы отшелушиваются, что позволяет отделить оболочку от ядра. Дважды удалённая шелуха затем просеивается на плоском реверсивном грохоте и подвергается трёхкратной воздушной сепарации для отделения мелких частиц ядра, оставшихся в шелухе, от самой шелухи.

4. Оборудование и технологии для разделения кожицы и мякоти

1. Сепаратор/очиститель кожуры

Конструкция: приточный воздух, вытяжной воздух, труба гравитационного удара, гравитационный клапан, воздушная заслонка, подача и т.д.

Верхний поворотный питатель и поворотная подающая плита обеспечивают регулировку подачи материала и его уплотнение.

Внутри средней камеры установлены несколько рядов и столбцов ударных стержней. На корпусе размещены пробоотборные отверстия, смотровые окна, люки для обслуживания, а также трубопроводы подачи и отвода воздуха. Трубопроводы подачи и отвода воздуха соединены с замкнутой системой циркуляции горячего воздуха, используемой в процессе очистки кожуры.

На выходном отверстии установлен вращающийся запорный клапан или гравитационная дозирующая устройство, обеспечивающее герметичную систему циркуляции воздуха в сепараторе и предотвращающее утечку воздушного потока через выпускное отверстие. 。

2. Процесс разрушения и отделения бобовых хлопьев

Раздробленные бобы поступают в лущильную машину через верхний роторный питатель и равномерно распределяются по всей ширине; во время падения они контактируют с ударными стержнями и противоточным воздухом. Благодаря воздействию раздробленных бобов на ударные стержни внешняя оболочка постоянно отрывается от раздробленных или треснувших бобов.

Отслоившаяся соя-кожура поднимается вверх, подхваченная противоточным потоком воздуха. Поднимающаяся вверх кожура постоянно ударяет по ударной палочке, отрывая прилипшие к ней мелкие частицы сои. А более тяжёлые зёрна сои, постепенно опускаясь вниз, продолжают сталкиваться с ударной палочкой, освобождая ещё больше соевой кожуры.

В итоге соевая кожа отделяется через выходное отверстие горячего воздуха, а соевые ядра под действием силы тяжести вытекают вниз для повторного измельчения или прессования в заготовки.

Теплый воздух, поступающий в шелушитель, может дополнительно регулировать температуру и влажность бобовых ядер во время процесса воздушной сортировки и отделения, способствуя их размягчению для последующей прессовки ядер в заготовки.
       3. Отделение и сортировка мелких соевых зёрен из бобовой кожуры

Бобовая шелуха, выделенная первичным и вторичным обдирочными аппаратами, а также бобовая шелуха, очищенная на этапе очистки сои, содержат небольшое количество мелких зерен. Для их сортировки и разделения используется плоский реверсивный грохот и третий обдирочный аппарат.

Остаток на вращающемся просеивателе представляет собой крупные чистые соевые оболочки, которые поступают на измельчение; фракция, прошедшая через сито, — это мелкие соевые ядра, направляемые на прессование заготовок; средняя фракция, состоящая из мелких соевых ядер и мелкоизмельченных соевых оболочек средней крупности, поступает в трёхступенчатый обдирочный аппарат для повторного разделения: ядра отправляются на прессование заготовок, а оболочки — в систему измельчения оболочек.

5. Требования к управлению операцией отделения кожи

1. Настройте оптимальный объем циркулирующего воздуха для очистки кожуры, обеспечивая коэффициент первичной очистки не менее 50%, а вторичной — не менее 70%.

2. После измельчения содержание масла в соевой кожице не превышает 1,0%. Обеспечивается равномерность воздушного потока и одинаковая эффективность очистки на всех аппаратах.

3. Отрегулируйте заслонки приточного и вытяжного воздуха в шелушителе, убедившись, что заслонка всасывания немного больше, чем заслонка нагнетания. Контролируйте объем циркуляции горячего воздуха, количество подаваемого воздуха и температуру подаваемого воздуха, а также регулярно очищайте нагревательные элементы нагревателя.

4. Проверьте содержание ядер в плоском реверсивном просеивателе для бобовой шелухи, долю шелухи в ядрах на выходе из трёхступенчатого устройства очистки, а также содержание ядер в просеянной с помощью воздушной сортировки бобовой шелухе; убедитесь, что разделение шелухи и ядер выполнено полностью, и чтобы в шелухе оставалось минимальное количество масла.

5. Контролируйте подачу материала в дробилку и обдирочную машину, чтобы избежать срабатывания сигнализации о высоком уровне в выгрузном бункере дробилки, что может нарушить стабильность производства.

6. Избегайте переполнения бункера вторичного дробления, что может привести к прекращению подачи материала в шелушитель; в этом случае значительное количество измельчённых бобов вместе с кожурой будет уноситься всасыванием, что скажется на качестве продукции и стабильности производства.

7. Избегайте возврата материала в любой точке от очистительной машины до сепаратора; своевременно очищайте и проверяйте внутреннюю часть сепаратора для отделения кожуры на наличие посторонних предметов, таких как пеньковая верёвка, проволока и куски материала, чтобы обеспечить нормальную подачу сырья.

8. Настройте гравитационный затвор на выходе, чтобы обеспечить герметичность и предотвратить значительное накопление материала.